Les coûts de production

LES COUTS COMPLETS : LES COUTS DE PRODUCTION

Les coûts de production (également appelés coûts opératoires) sont les coûts nécessaires pour maintenir en production une usine, une ligne de production ou un équipement donné. Dans une entreprise en bonne santé, la différence entre les revenus (produit des ventes ou d’autres sources) et les coûts de production représente la marge brute.

I. Généralités

On entend par coût de production un coût obtenu après des opérations de transformation. Plusieurs coûts de production peuvent être calculés en fonction de certaines modalités du processus de production.

A. Les coûts par stade de production

Si le processus de fabrication d’un produit comporte des stades successifs, on calcule souvent le coût pour chaque étape. On distingue alors :

– Le coût de production des produits intermédiaires ou produits semi-finis : il s’agit de produits achevés et stockés en attendant d’être utilisé pour la fabrication de produits finis ou d’autres produits intermédiaires. Ils font l’objet d’un calcul de coût et d’une tenue de stock. Par exemple, si l’on envisage la fabrication d’une automobile, on aura comme produits intermédiaires : le bloc moteur, les portières, les phares, les glaces…

– Le coût de production des produits finis : il s’agit de produits prêts à la vente.

B. Les coûts par type de production

La production peut porter sur des séries de produits identiques ou sur des biens différents les uns des autres, souvent fabriqués sur commande.

Dans le cas des fabrications de produits semblables, on calcule un coût global par type de produit puis un coût unitaire par division du coût global par le nombre d’unités.

Dans le cas de production de biens uniques (un cargo, une plateforme pétrolière…), on calcule séparément le coût par commande.

II. La composition du coût de production

Un coût de production est déterminé par regroupement des charges directes ou indirectes nécessité par la fabrication elle-même et les stades antérieurs à cette fabrication.

A. Les charges directes

1) Le coût des matières consommées

On y trouve principalement :

– Les matières premières et les matières consommables directes, évaluées par l’une des méthodes d’évaluation des sorties de stocks sur la base du coût d’achat.

– Les produits intermédiaires évalués suivant les mêmes méthodes mais sur la base du coût de production desdits produits en cas de stockage intermédiaire.

Des bons de sortie des matières premières mentionnent la destination de la matière et permettent d’affecter la charge correspondante au coût des produits concernés.

2) Le coût de la main d’œuvre directe

Il s’agit donc de la main d’œuvre qui peut être affectée au coût d’un produit ou d’une commande parce que le travail correspondant concerne directement ce produit ou cette commande. Des bons de travail permettent de répartir ces charges en y inscrivant les produits ou commandes bénéficiaires des travaux. Le coût de la main d’œuvre directe comprend d’une part les salaires bruts y compris les primes éventuelles, d’autre part, les charges sociales supportées par l’entreprise en plus des salaires.

B. Les charges indirectes

Les charges indirectes de production ont d’abord été réparties dans les centres d’analyse de production. Elles sont ensuite imputées au coût de production, au prorata des unités d’œuvre mesurant l’activité consacrée à la fabrication du produit.

Les centres de production concernent différentes fonctions. Par exemples :

– Celles de préparation du travail : bureau des méthodes, de l’ordonnancement, de l’étude de l’outillage

– Celles de stockage des matières et des fournitures destinées à la production

– Celles de fabrication des biens et/ou d’exécution des services.

– Celles de contrôle final et d’essais

A côté de ces centres de production, certaines entreprises prennent en compte les charges des centres d’étude technique et de recherche lorsqu’ils participent sans détour au coût des produits fabriqués ou des services rendus. Par contre s’il s’agit d’études de R&D, sans lien direct avec la production de la période, les charges correspondantes doivent être imputées au coût de revient et non pas au coût de production.

C. Application : le cas LARA

Cf. doc 3.1

III. Les produits en-cours

A. Principe

Jusqu’ici, on a considéré que la somme des consommations de matière, de main d’œuvre directe et de charges de centre pour la fabrication permettaient d’obtenir les coûts de production. En réalité, le problème peut être modifié par le fait que certains produits ou certains services peuvent ne pas être achevés en fin de période. Certains d’entre eux sont en-cours de production, en début comme en fin de période. Donc, une partie des charges de la période concernera la fraction des produits qui restent en-cours de fabrication. Ces produits en-cours doivent être évalués afin de déterminer le coût de production des produits achevés qui seront stockés et/ou vendus, qu’il s’agisse de produits intermédiaires ou de produits finis.

Cf. doc 3.2

B. Evaluation des en-cours

1) Evaluation globale

Dans cette optique, on considère que les en-cours représentent en moyenne une fraction de produits finis et leur évaluation se fait en appliquant des coefficients d’équivalence d’unité finie. EXEMPLE : sur 1100 articles mis en fabrication, 1000 sont terminés, 100 sont en cours de fabrication en fin de période et considérés comme ayant consommé la moitié de leurs charges. Le total cout de production+en-cours finals s’élève à 4 200 000€. La production en-cours compris équivaut à 1000 + 100/2 = 1050 articles complets. En conséquence, les en-cours peuvent être évalués à 4 200 000/1050*50 (50= la moitié des 100 articles en-cours) =200 000

2) Méthode d’évaluation des composantes

· Retenir la solution forfaitaire : il est possible de considérer approximativement mais séparément pour chaque composante de coût ce qui a été consommé pour les produits en-cours. La solution classique est de considérer que les en-cours ont consommé la totalité des matières dès le début de la fabrication alors que les autres acteurs de production (main d’œuvre, autres charges directes et frais de centre) ont en moyenne été incorporés à 50%.

· La seconde solution est celle de la fiche de coût : cette solution peut être retenue dans le cas où les produits sont fortement différenciés (production par lot ou par unité). Dans ce cas là, les travaux et leur coût sont saisis par le système d’information au fur et à mesure de leur avancement. S’agissant d’une commande, par exemple, on va tenir une fiche de coût sur laquelle on va inscrire le coût des matières d’après les bons de sortie, sur laquelle on va inscrire le coût de la main d’œuvre après l’enregistrement et le coût des charges de centres. Si une commande n’est pas terminée, un total provisoire indiquera le coût de cette commande en-cours. Ce système se rencontre notamment dans la construction navale ou aéronautique, le BTP, la production cinématographique… plus généralement dans les entreprises qui travaillent à la commande.

On peut noter qu’il existe d’autres méthodes d’évaluation des en-cours par exemple celles où ils sont évalués sur la base des coûts préétablis.

IV. Les produits joints ou liés

A. principe

Certaines fabrications donnent en plus du ou des produits principaux que l’on veut obtenir des produits résiduels (les déchets et les rebus) ainsi que des sous-produits. Le principe général du traitement de ces produits liés est d’évaluer puis de rapprocher ce qui coûte et ce qui rapporte et d’imputer le coût ou le gain au coût du produit principal. On aura donc l’équation suivante :

Coût de production du produit principal = coût de production de la période + coûts générés par la vente ou l’élimination des sous-produits – produit de la vente des sous-produits.

B. Les produits résiduels

1) Définitions

Les déchets sont des résidus de fabrication constitués souvent pas des éléments de matières premières (ex : chutes de tissus, copeaux de bois… qui sont soit vendus à l’extérieur, soit réutilisés comme matière première par l’entreprise).

Les rebus sont des produits finis présentant des défauts et donc impropres à l’usage prévu (ex : pièces cassées ou dégradées, des éléments à dimensions non conformes…). Ils sont soit vendus à des prix démarqués, soit recyclés, soit détruits.

2) Le cas des produits résiduels inutilisables

Dans ce cas là, les déchets et rebus n’ont pas de valeur d’échange, il est alors inutile d’en déterminer le coût ou d’en tenir un compte de stock. Cependant, leur évacuation peut entrainer des frais de transports, de manutention… Ces charges sont incorporées au cout de production des produits finis.

3) Les produits résiduels utilisables

a) Les produits résiduels vendus

Lorsqu’on vend des produits résiduels, la solution la plus fréquente consiste à soustraire le prix de vente des déchets ou rebuts du coût de production du produit fini correspondant. Une autre solution est de considérer le prix de vente comme un bénéfice qui va s’ajouter aux résultats provenant de la vente des produits finis.

b) Les produits résiduels recyclés par l’entreprise

Dans ce cas, la valeur des produits résiduels réemployés est déterminée par le prix du marché ou déterminé de façon forfaitaire, frais de distribution déduits. C’est alors qu’ils font l’objet d’une tenue de stock. Leur valeur ainsi déterminée est soustraite du coût de production du produit fini dont ils proviennent puis ajouté au coût de production du produit fini dans la fabrication duquel sont utilisés ces déchets et rebuts.

c) Application

Cf. doc 3.3

C. Les sous-produits

1) Définition

On entend par sous-produit, un produit secondaire obtenu au cours de la fabrication d’un produit principal et d’une valeur supérieure à celle des déchets et rebuts. Cependant, l’obtention de ce sous-produit nécessite le plus souvent une transformation complémentaire (ex : gaz produit lors du raffinage du pétrole, les peaux de vache à l’abattoir). Selon leur importance, si les sous-produits sont assimilés à des déchets, ils vont subir un traitement identique à ces derniers. Par contre, s’ils sont traités comme des produits principaux, il va se poser une difficulté au niveau du calcul des coûts.

2) Evaluations

Comme les charges afférentes aux sous-produits sont souvent difficilement séparables de l’ensemble des charges de production, aussi est-il nécessaire de recourir à des méthodes de calcul plus ou moins arbitraires. Plusieurs méthodes :

– Evaluations forfaitaires à partir du prix de vente : le principe est de partir du prix de vente pour déterminer le coût initial du sous-produit. On aura donc l’égalité suivante : coût initial du sous produit = prix de vente – bénéfices – coûts de distribution – coût complémentaire ; le coût du produit principal = coût total de production – coût initial du sous-produit (cf. doc 3.4), ça reste une méthode approximative

– Evaluations par partages de l’ensemble des charges de produits :

§ 1^ère méthode : coût moyen. On va considérer que si les produits s’expriment avec une unité physique semblable et si les produits ont une valeur sensiblement égale, on calcule un coût unitaire moyen en faisant le rapport du coût global (ou total) sur le total des unités produites. Puis, on peut ensuite établir le calcul suivant : le coût de chaque produit = coût unitaire moyen * le nombre d’unités physiques de chaque produit.

§ 2^ème méthode : méthode des rendements. Lorsque les produits sont mesurés avec des unités différentes, on peut essayer de ramener les différentes productions à une unité commune. L’unité la plus pratique est le rendement en produits obtenu par unités de matières.

§ 3^ème méthode : le prix de marché. Lorsque les produits sont de valeurs très différentes, on suppose que le coût du produit le plus cher doit être plus élevé. On répartit alors le coût total de fabrication entre les produits proportionnellement à la valeur de chaque production calculée au prix de vente. (cf. doc 3.5).